Polestar définit les prochaines étapes pour réduire l’empreinte carbone grâce à des matériaux intérieurs innovants pour les futures modèles de production.

Après l’intérieur végétalien équipant la Polestar 2, qui est devenu une réelle norme pour la marque, Polestar identifie les prochaines étapes vers une durabilité totale de ses véhicules. En collaboration avec des spécialistes dans le domaine, la marque de performance électrique contemporaine vise à réduire le poids, à diminuer la teneur en plastique et les déchets grâce à des matériaux innovants de source naturelle et recyclée.

« Pour être réellement durables, il est clair que nous devons évaluer chaque élément qui entre dans la composition de nos voitures », déclare Thomas Ingenlath, CEO de Polestar. « Pour Polestar, la durabilité n’est pas seulement une question de propulsion électrique. Avec le développement de ces nouvelles solutions innovantes, que nous introduirons dans nos futures voitures, nous affirmons clairement nos intentions. »

Les technologies révolutionnaires powerRibs et ampliTex de Bcomp pourraient transformer les fibres naturelles en panneaux intérieurs légers et sûrs pour les futurs modèles de production de la gamme Polestar. Le composite utilise le lin, qui diffère de nombreux biomatériaux car il est à la fois idéal pour la rotation des cultures et n’entre pas directement en concurrence avec les cultures vivrières.

Avec une réduction globale du poids allant jusqu’à 50 % et une réduction de 80 % de la teneur en plastique par rapport aux panneaux intérieurs traditionnels, le Bcomp permet de réaliser des économies de poids significatives en étant non seulement plus solide mais aussi plus léger que les plastiques traditionnels utilisés dans les intérieurs de voitures.

Un matériau en maille 3D, bien connu dans les industries de la mode et de la chaussure de sport, peut être utilisé comme surface d’assise pour réduire les déchets et stimuler les sources de matériaux recyclés. Un seul fil est utilisé pour produire un composant individuel en trois dimensions dans son intégralité et le matériau de base est un fil recyclé à 100 % à partir de bouteilles en PET. Les excédents sont éliminés au cours du processus de production, car le matériau est fabriqué sur mesure.

Les industries du vin et de la pêche peuvent également contribuer à la quête de durabilité totale de Polestar. En effet, Polestar recycle le liège et les filets de pêche et les intègre à l’intérieur des voitures. Les déchets issus du processus de production du liège et même des bouchons de bouteilles en liège peuvent être intégrés dans les composants intérieurs en PVC. Le nylon 6 recyclé, provenant des filets de pêche qui ne sont plus utilisés, peut être transformé en tapis tissés et est collecté par un réseau de collecte international qui recycle ce matériau à l’infini et accepte les produits en fin de vie retournés par les clients et les consommateurs.

« Il est important de noter que nous n’avons pas besoin de sacrifier le design et le luxe avec ces matériaux », déclare Maximilian Missoni, responsable du design chez Polestar. « Au contraire, ils permettent un design de pointe et des exécutions encore plus haut de gamme, modernes et élégantes qui rehaussent nos produits axés sur le design. Cela représente également un défi positif, qui donne un nouveau sens à la décoration intérieure. Nous sommes capables d’obtenir une nouvelle esthétique, grâce à de nouveaux contextes et de nouvelles technologies, permettant à la société d’aller de l’avant. »

Ces avancées en matière de technologie intérieure s’appuient sur le message de durabilité de la marque, déjà mis en évidence par l’intérieur végétalien standard de Polestar 2. Elles renforcent également l’engagement de la marque en faveur d’une durabilité significative dans tout ce qu’elle fait et entreprend, y compris dans l’usine de fabrication de Chengdu, qui devrait obtenir la certification LEED Gold.