La nouvelle Skoda Octavia, qui a décroché la note maximale de cinq étoiles au test Euro NCAP, fait partie des véhicules les plus sûrs de sa catégorie grâce à, entre autres, un concept de matériaux intelligent

Les voitures modernes doivent combiner un grand nombre de propriétés différentes, en partie contraires. Elles doivent être légères et peu onéreuses et consommer peu. Dans le même temps, le souhait des passagers d’obtenir un plus grand confort et une plus grande sécurité à bord exige une résistance et une rigidité accrues de la carrosserie. Pour la quatrième génération de l’Octavia, Skoda a recours à un concept de matériaux intelligent et à des aciers de haute résistance, ce qui lui permet de combiner avec succès rentabilité et efficacité à un haut niveau de confort et à une protection optimale des passagers. La note de cinq étoiles dans le test Euro NCAP décernée à la nouvelle édition du best-seller de la marque est le résultat d’une collaboration fructueuse de différents départements de développement des domaines design, concepts, simulations numériques, construction et contrôle.

Poids réduit et sécurité accrue grâce à la part élevée d’aciers de haute résistance

La résistance exceptionnelle de la carrosserie de la nouvelle Octavia est due en grande partie à la part élevée d’aciers de haute résistance. Tandis que l’acier embouti n’est présent qu’à 26.3% et principalement pour les éléments de surface, 20.6% de la carrosserie est en acier formé à chaud de très haute résistance. Celui-ci est jusqu’à sept fois plus résistant que les aciers emboutis traditionnels. Au cours du processus de fabrication des pièces, il est chauffé à une température de près de 950 degrés Celsius avant d’être pressé. Alors qu’il se trouve encore dans le moule, il est ensuite refroidi de manière contrôlée en 5.5 secondes à 180 degrés Celsius. En raison de leur résistance particulièrement élevée, les pièces ainsi fabriquées peuvent être plus fines et plus légères, également au niveau des structures de collision latérale et frontale.

Différentes épaisseurs de tôle grâce au Tailor Rolled Blank

La technologie du Tailor Rolled Blank a été utilisée pour la première fois au sein du groupe Volkswagen en 2004 pour la Skoda Octavia II. La combinaison du Tailor Rolled Blank et du moulage à chaud a été utilisée pour la première fois pour l’Octavia III. Jusque-là, la combinaison de ces processus de fabrication n’était pas possible sur le plan technique. Le Tailor Rolled Blank permet de fabriquer des composants présentant une épaisseur de tôle variable. À cet égard, les pièces sont plus épaisses uniquement aux endroits où cela est nécessaire pour la stabilité. Dans la nouvelle Octavia, cette technologie est par exemple utilisée pour la fabrication des montants A et B. À de nombreux endroits qui sont également sollicités, le constructeur automobile tchèque mise sur l’acier multiphase (acier biphase), lequel présente une consolidation mécanique élevée après le processus de formage. De cette manière, il est très extensible tout en étant très résistant. Dans l’Octavia, il est utilisé pour la première fois également pour la surface du capot de coffre. L’acier multiphase et l’acier ultra haute limite d’élasticité représentent ensemble près de 14% du poids de la carrosserie. Le recours à des matériaux innovants et à des méthodes de calcul des plus modernes, comme l’optimisation de la topologie, permettent une optimisation constante des propriétés de la carrosserie. Ainsi, pour la quatrième génération de l’Octavia, Skoda a atteint une résistance à la torsion dynamique encore accrue par rapport au modèle précédent. Le résultat: un confort encore plus élevé pour les passagers.


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